一种煤沥青的净化方法
技术领域：
本发明涉及一种煤沥青的净化方法，属煤沥青深加工领域。
背景技术：
我国煤沥青资源非常丰富，但目前主要作为中温煤沥青、改质沥青、燃料油等初级品利用，附加值低，资源浪费严重。实际上，中温煤沥青或煤焦油软沥青芳烃含量高，是针状焦、炭纤维等高附加值产品的重要原料。问题是，制备这类高附加值产品，必须首先彻底脱
除其中的喹啉不溶物(QI)。目前，关于煤沥青中喹啉不溶物的脱除工艺很不成熟。如专利文献CN101289625公开了以中温煤沥青或煤焦油软沥青为原料，利用脂肪烃溶剂与芳香烃溶剂配制混合溶剂，在萃取塔内进行抽提分离，脱除沥青中的喹啉不溶物的方法。由于沥青中的QI颗粒非常细，富含QI残渣的重相与富含净化沥青的轻相之间的密度差小，靠重力沉降速度非常慢，效率低，必须采用较高的萃取塔、较大的塔径；或者采用较高的温度，以降低体系粘度才能达到足够的分离效果。总体说来，沉降法脱除QI的效果非常有限，QI含量不能有效降低到0.01%。此外，该专利中也未给出脂肪烃的具体名称或特点。事实上，自石油馏份或产品中，适合于作溶剂的纯脂肪烃很少，价格也非常贵。 专利文献CN101294090公开了煤沥青的离心净化方法，但在常温下操作，温度太低，溶剂对沥青的溶解能力非常低，必须使用大量的溶剂，处理负荷高，设备庞大，溶剂回收能耗非常高；使用单一成分溶液，对QI颗粒无絮凝作用，离心效果有限，必须借助0. 02 0. 8 ii m的过滤器材进一步处理，过程非常复杂。
发明内容
本发明的目的正是为了克服现有技术中存在的缺点与不足，而提供一种煤沥青的净化方法，从而可得到喹啉不溶物含量为0. 01 0. 04%的净化沥青，满足制造针状焦、炭纤维产品的需要，同时简化了工艺过程、降低过程成本。
本发明的目的是通过下列技术方案实现的
—种煤沥青的净化方法，它按下述步骤进行 以中温煤沥青或煤焦油软沥青为原料，将煤沥青原料分别与溶剂在80 95t:温度下充分搅拌和混合，使沥青充分溶解，溶剂与沥青的质量比为0.9 2.0 : l，沥青溶解后在80 95t:温度下进行离心分离，尾弃残渣，所得清液进行蒸馏，去除并回收溶剂后，即可得到喹啉不溶物含量为0. 01 0. 04%的净化沥青。 所述溶剂可以是来自焦化的芳烃与煤油或轻柴油所组成的混合溶剂；也可以是重柴油； 所述的来自焦化的芳烃可以是洗油、脱酚酚油； 所述煤焦油软沥青的溶剂芳烃与煤油或轻柴油的质量比例为o.2 1.0 : i，溶剂
与沥青的质量比为O. 9 1.5 : 1。 所述中温煤沥青的溶剂芳烃与煤油或轻柴油的质量比例为0.3 1.5 : l，溶剂与沥青的质量比为i.o 2.o : i; 所述溶剂也可以是重柴油，重柴油与软沥青的质量比为0.9 1.5 : l，重柴油与
中温沥青的质量比为i.o 2. o : i。 本发明的方法是将中温煤沥青或煤焦油软沥青的原料与溶剂在80 95t:温度下
溶解后再进行离心分离。该温度为现有连续化工业离心的正常工作温度，由于提高了操作
温度，大大提高了溶剂对沥青的溶解能力，再通过离心分离技术，使QI颗粒的沉降速度可 以达到重力沉降的3000倍以上，分离时间可以大大縮短，分离效率显著提高，并且许多靠
沉降技术无法去除的小颗粒，通过离心方法能很好的脱除，使沥青的净化效果上了一个档
次，更进一步降低了 QI含量；由于离心机的体积显著小于大型沉降或抽提设备，分离设备 的体积也大幅縮小，即縮短了分离时间；采用混合溶剂，使原生QI颗粒之间相互絮凝成大 颗粒，从而加速沉降过程，显著提高了分离效果，避免了其后使用繁琐的过滤过程；采用更 广泛的溶剂，不必采用单纯的脂肪烃、苯、喹啉等昂贵的溶剂，而采用像煤油、轻柴油类以烷 烃为主的溶剂与相应的芳烃组合，即可达到很好的效果，净化后喹啉不溶物含量为0. 01%。
由于采取上述技术方案使本发明技术与己有技术相比具有工艺简单，生产成本 低，分离效率高，QI含量更低的优点及效果，净化之后的沥青完全满足制造针状焦、炭纤维 等产品的需要。
具体实施例方式
下面实施例，对本发明加以进一步说明，但本发明不只限于这些实施例。
实施例1 将煤焦油软沥青150g和洗油56g、煤油94g在8(TC温度下充分搅拌和混合，使沥 青充分溶解，然后在4000rpm、8(TC温度下离心分离4min，尾弃残渣，所得滤液进行蒸馏，去 除溶剂后，即可得到喹啉不溶物含量为0. 01%的净化沥青。
实施例2 将煤焦油软沥青150g和洗油56g、煤油79g在85。C温度下充分搅拌和混合，使沥 青充分溶解，然后在4000rpm、85t:温度下离心分离4min，尾弃残渣，所得滤液进行蒸馏，去 除溶剂后，即可得到喹啉不溶物含量为0. 01%的净化沥青。
实施例3 将焦油软沥青150g和洗油107g、煤油118g在9(TC温度下充分搅拌和混合，使沥 青充分溶解，然后在4000rpm、9(TC温度下离心分离4min，尾弃残渣，所得滤液进行蒸馏，去 除溶剂后，即可得到喹啉不溶物含量为0. 01%的净化沥青。
实施例4 将焦油软沥青150g和脱酚酚油112. 5g、轻柴油112. 5g在85。C温度下充分搅拌和 混合，使沥青充分溶解，然后在4000rpm、85t:温度下离心分离4min，尾弃残渣，所得滤液进 行蒸馏，去除溶剂后，即可得到喹啉不溶物含量为0. 04%的净化沥青。
实施例5 将中温煤沥青150g和洗油75g、煤油75g在85。C温度下充分搅拌和混合，使沥青 充分溶解，然后在4000rpm、85t:温度下离心分离4min，尾弃残渣，所得滤液进行蒸馏，去除 溶剂后，即可得到喹啉不溶物含量为0. 01%的净化沥青。
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实施例6 将中温煤沥青150g和洗油135g、煤油90g在8(TC温度下充分搅拌和混合，使沥青 充分溶解，然后在4000rpm、8(TC温度下离心分离4min，尾弃残渣，所得滤液进行蒸馏，去除 溶剂后，即可得到喹啉不溶物含量为0. 01%的净化沥青。
实施例7 将中温煤沥青100g和洗油89g、轻柴油lllg在9(TC温度下充分搅拌和混合，使沥 青充分溶解，然后在4000rpm、9(TC温度下离心分离4min，尾弃残渣，所得滤液进行蒸馏，去 除溶剂后，即可得到喹啉不溶物含量为0. 01%的净化沥青。
实施例8 将中温煤沥青200g和脱酚酚油135g、轻柴油90g在9(TC温度下充分搅拌和混合， 使沥青充分溶解，然后在4000rpm、9(TC温度下离心分离4min，尾弃残渣，所得滤液进行蒸 馏，去除溶剂后，即可得到喹啉不溶物含量为0. 04%的净化沥青。
实施例9 将焦油软沥青150g和洗油25g、煤油125g在95"C温度下充分搅拌和混合，使沥青 充分溶解，然后在4000rpm、95t:温度下离心分离4min，尾弃残渣，所得滤液进行蒸馏，去除 溶剂后，即可得到喹啉不溶物含量为0. 02%的净化沥青。
实施例10 将中温煤沥青150g和洗油35g、煤油115g在95。C温度下充分搅拌和混合，使沥青 充分溶解，然后在4000rpm、95t:温度下离心分离4min，尾弃残渣，所得滤液进行蒸馏，去除 溶剂后，即可得到喹啉不溶物含量为0. 02%的净化沥青。
实施例11 将焦油软沥青150g和重柴油150g，在85t:温度下充分搅拌和混合，使沥青充分 溶解，然后在4000rpm、85t:温度下离心分离4min，尾弃残渣，所得滤液进行蒸馏，去除溶剂 后，即可得到喹啉不溶物含量为0. 02%的净化沥青。
实施例12 将中温煤沥青150g和重柴油200g，在85t:温度下充分搅拌和混合，使沥青充分 溶解，然后在4000rpm、85t:温度下离心分离4min，尾弃残渣，所得滤液进行蒸馏，去除溶剂 后，即可得到喹啉不溶物含量为0. 01%的净化沥青。
权利要求
一种煤沥青的净化方法，其特征在于它按下述步骤进行以中温煤沥青或煤焦油软沥青为原料，将煤沥青原料分别与溶剂在80～95℃温度下充分搅拌和混合，使沥青充分溶解，溶剂与沥青的质量比为0.9～2.0∶1，沥青溶解后在80～95℃温度下进行离心分离，尾弃残渣，所得清液进行蒸馏，去除并回收溶剂后，即可得到喹啉不溶物含量为0.01～0.04％的净化沥青；所述溶剂可以是来自焦化的芳烃与煤油或轻柴油所组成的混合溶剂；也可以是重柴油。
2. 所述的来自焦化的芳烃可以是洗油、脱酚酚油。
3. 根据权利要求1所述的净化方法，其特征在于所述煤焦油软沥青的溶剂芳烃与煤油或轻柴油的质量比例为o.2 i.o : 1，溶剂与沥青的质量比为o.9 1.5 : i。
4. 根据权利要求1所述的净化方法，其特征在于所述中温煤沥青的溶剂芳烃与煤油或轻柴油的质量比例为o.3 1.5 : i，溶剂与沥青的质量比为i.o 2.o : i。
5. 根据权利要求1所述的净化方法，其特征在于所述溶剂也可以是重柴油，重柴油与软沥青的质量比为o.9 1.5 : i，重柴油与中温沥青的质量比为i.o 2.o : i。
全文摘要
本发明涉及一种煤沥青的净化方法，其特征在于它以中温煤沥青或煤焦油软沥青作原料，用来自焦化的芳烃与来自石化的煤油或轻柴油所组成的混合溶剂，或用重柴油作溶剂，在一定温度下进行充分混合和溶解，经离心分离，尾弈残渣，将所得清液进行蒸馏，以去除并回收溶剂后，即可得到喹啉不溶物含量为0.01～0.04％的净化沥青。该方法具有工艺简单，生产成本低，分离效率高，QI含量更低的优点及效果，净化之后的沥青完全满足制造针状焦、炭纤维等产品的需要。
文档编号C10C3/00GK101787298SQ20091014768
公开日2010年7月28日 申请日期2009年6月12日 优先权日2009年6月12日
发明者熊杰明, 翟彦青, 葛明兰, 高俊斌 申请人:北京石油化工学院
文档序号 :
【 5119799 】
技术研发人员：熊杰明,葛明兰,翟彦青,高俊斌
技术所有人：北京石油化工学院
备 注：该技术已申请专利，仅供学习研究，如用于商业用途，请联系技术所有人。
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