龙门式压灌机的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种粘稠物料的分装机，尤其涉及一种利用液压动力对釜体内的物料进行分装的龙门式压灌机。
背景技术：
在液体物料尤其是粘稠性物料(如胶体)的生产过程中，需要把容积较大的料桶(如200L)内的物料分装到小容积的容器里，以便于流通和使用。目前小企业所采用的分装方法主要是手工作业，不但分装质量得不到保证，而且速度慢、效率低，已不能适应现代工业的需求；大企业采用机械配合人工分装，通过机械提供物料流动的动力，然后由人工进行分装容器的更换、控制物料流动的开关等操作，依然没能实现真正的规模化、流水线作业，所以效率依然不高。另外，现有的分装方法都有一个问题在分装过程中物料暴露在空气中，容易导致固化等严重影响产品质量的问题发生，所以现有的液体物料尤其是粘稠性物料(如胶体)分装设备，已无法适应规模化、高效化的现代化物料分装行业的要求。
发明内容本实用新型的目的就在于为了解决上述问题而提供一种龙门式压灌机，这种压灌机既能形成规模化的流水线作业方式，又能保证物料在分装过程中不暴露在空气中。本实用新型通过以下技术方案来实现上述目的本实用新型用于对釜体内的物料进行分装，包括底座、连接底座、连接立柱、提升油缸、横梁、压料油缸、压盘、液压系统、电控系统，其中，所述提升油缸为垂直方向，所述提升油缸的下端安装在所述底座上靠近边缘的位置，所述提升油缸上端的活塞杆与所述横梁连接，所述连接底座置于所述底座上面中部位置，所述连接立柱为垂直方向，所述连接立柱安装在所述横梁和所述连接底座之间并靠近所述连接底座的边缘位置，所述压料油缸为垂直方向，所述压料油缸的活塞杆位于所述压料油缸的下端，所述压料油缸的下端穿过所述横梁中部的孔并不与所述横梁连接，所述压料油缸的活塞杆的下端与所述压盘连接，所述提升油缸和所述压料油缸的输入端分别与所述液压系统的动力输出端对应连接，所述液压系统的控制信号输入端与所述电控系统的控制信号输出端对应连接。本实用新型利用提升油缸的活塞杆带动横梁上、下移动，进而带动连接立柱、连接底座和置于连接底座上的釜体上、下移动，以配合压盘对釜体内的物料进行压料分装；利用压料油缸的活塞杆带动压盘向下挤压釜体内的物料，使物料被压入小体积容器，达到分装的目的。在此过程中，由于压盘的边缘与釜体的内壁紧密配合，所以物料在分装过程中不会暴露在空气中，避免了固化的问题。另外，本实用新型用电控系统控制液压系统的工作，可以很容易实现自动化控制，比传统人工控制更加精确、可靠。进一步，所述连接立柱的中段安装有支撑板，所述支撑板上安装有用于将所述釜体导入所述连接底座上的导向横柱，所述导向横柱的位置与所述釜体的导向套的位置相对应。利用导向横柱可以将釜体轻松导入连接底座上。[0008]为了保证压盘压料时的稳定性，所述导向横柱上安装有与所述釜体的导向套上的插销相对应的插销孔，这样可以将釜体牢牢地固定在连接底座上。进一步，所述压盘通过连接法兰与所述压料油缸的活塞杆的下端连接，这样连接更加牢固、可靠。为了使横梁达到所需高度，所述底座与所述提升油缸之间安装有承重立柱。为了将所述釜体更顺利地导入到所述连接底座上，所述底座上安装有用于将所述釜体导入所述连接底座上的导向块和支板。本实用新型的有益效果在于本实用新型通过液压系统提供动力，利用提升油缸带动釜体上、下移动，以配合压盘对釜体内的物料进行压料分装；利用压料油缸带动压盘将釜体内的物料压出分装，实现了液体物料尤其是粘稠液体物料的机械化分装，适用于规模化、高效化的现代化物料分装行业；另外，由于压盘的边缘与釜体的内壁紧密配合，所以物料在分装过程中不会暴露在空气中，避免了固化的问题，是产品质量更加可靠。
图1是本实用新型的局剖主视结构示意图；图2是本实用新型的右视结构示意图。
具体实施方式
以下结合附图对本实用新型作进一步说明如图1和图2所示，本实用新型用于对釜体15 (图中虚线所示)内的物料进行分装，包括底座12、承重立柱18、连接底座11、连接立柱10、提升油缸9、横梁2、压料油缸1、压盘5、液压系统(图中未示出)、电控系统(图中未示出)，其中，提升油缸9为垂直方向，承重立柱18安装在底座12上靠近边缘的位置，提升油缸9的下端安装在承重立柱18上，提升油缸9上端的活塞杆与横梁2连接，连接底座11置于底座1上面的中部位置，连接立柱10为垂直方向，连接立柱10安装在横梁2和连接底座11之间并靠近连接底座11的边缘位置， 压料油缸1为垂直方向，压料油缸1的活塞杆3位于压料油缸1的下端，压料油缸1的下端穿过横梁2中部的孔并不与横梁2连接，压料油缸1的活塞杆3的下端通过连接法兰4与压盘5连接，提升油缸9和压料油缸1的输入端分别与所述液压系统的动力输出端对应连接，所述液压系统的控制信号输入端与所述电控系统的控制信号输出端对应连接。如图1所示，连接立柱10的中段安装有支撑板8，支撑板8上安装有用于将釜体 15导入连接底座11上的导向横柱6，导向横柱6的位置与釜体15的导向套的位置相对应。 利用导向横柱6可以将釜体15轻松导入连接底座11上。如图1所示，为了保证压盘5压料时的稳定性，导向横柱6上安装有与釜体15的导向套上的插销相对应的插销孔7，这样可以将釜体15牢牢地固定在连接底座11上。如图1所示，为了将釜体15更顺利地导入到连接底座11上，底座12上安装有用于将釜体15导入连接底座11上的导向块16和支板13。如图1所示，压盘5的边缘安装有用于与所述料桶内壁密封的橡胶圈。结合图1和图2，本实用新型的分装过程如下
4[0023](1)电源接通后，启动油泵电机按钮，油液环流三分钟后，系统开始工作；(2)将压料油缸1的换向阀开关推至“上升”位，上行到适宜釜体15推入的位置；(3)将压料油缸1的换向阀开关推至“停止”位；(4)利用导向块16、支板13和导向横柱6将釜体15推入到连接底座11上，并使釜体15抵住导向块16的挡块；(5)将提升油缸9的换向阀开关推至“上升”位，上行到位后，将换向阀开关推至 “停止”位；(6)由釜体15的两个导向套向插销孔7插入插销；(7)调整工作的压力和节流阀开度，使罐装的速度合适，但是压力不能过大(不超过 20MPa)；(8)将压料油缸1的换向阀开关推至“下降”位，下行压料到位；(9)将压料油缸1的换向阀开关推至“停止”位；(10)将压料油缸1的换向阀开关推至“上升”位，上行到位、报警、卸荷；(11)取出釜体15的两个导向套上的插销；(12)将提升油缸9的换向阀开关推至“下降”位，下行到位；(13)将提升油缸9的换向阀开关推至“停止”位；(14)油泵卸荷完成一个工作周期。本实用新型利用提升油缸9的活塞杆带动横梁2上、下移动，进而带动连接立柱 10、连接底座11和置于连接底座11上的釜体15上、下移动，以配合压盘5对釜体15内的物料进行压料分装；利用压料油缸1的活塞杆3带动压盘5向下挤压釜体15内的物料，使物料被压入小体积容器，达到分装的目的。在此过程中，由于压盘5的边缘与釜体15的内壁紧密配合，所以物料在分装过程中不会暴露在空气中，避免了固化的问题。另外，本实用新型用电控系统控制液压系统的工作，可以很容易实现自动化控制，比传统人工控制更加精确、可靠。
权利要求1.一种龙门式压灌机，用于对釜体内的物料进行分装，其特征在于包括底座、连接底座、连接立柱、提升油缸、横梁、压料油缸、压盘、液压系统、电控系统，其中，所述提升油缸为垂直方向，所述提升油缸安装在所述底座和所述横梁之间，所述连接底座置于所述底座上面中部位置，所述连接立柱为垂直方向，所述连接立柱安装在所述横梁和所述连接底座之间并靠近所述连接底座的边缘位置，所述压料油缸为垂直方向，所述压料油缸的活塞杆位于所述压料油缸的下端，所述压料油缸的下端穿过所述横梁中部的孔并不与所述横梁连接，所述压料油缸的活塞杆的下端与所述压盘连接，所述提升油缸和所述压料油缸的输入端分别与所述液压系统的动力输出端对应连接，所述液压系统的控制信号输入端与所述电控系统的控制信号输出端对应连接。
2.根据权利要求1所述的龙门式压灌机，其特征在于所述连接立柱的中段安装有支撑板，所述支撑板上安装有用于将所述釜体导入所述连接底座上的导向横柱，所述导向横柱的位置与所述釜体的导向套的位置相对应。
3.根据权利要求2所述的龙门式压灌机，其特征在于所述导向横柱上安装有与所述釜体的导向套上的插销相对应的插销孔。
4.根据权利要求1所述的龙门式压灌机，其特征在于所述压盘通过连接法兰与所述压料油缸的活塞杆的下端连接。
5.根据权利要求1所述的龙门式压灌机，其特征在于所述底座与所述提升油缸之间安装有承重立柱。
6.根据权利要求1所述的龙门式压灌机，其特征在于所述底座上安装有用于将所述釜体导入所述连接底座上的导向块。
7.根据权利要求1所述的龙门式压灌机，其特征在于所述底座上安装有用于将所述釜体导入所述连接底座上的支板。
专利摘要本实用新型公开了一种龙门式压灌机，用于对釜体内的物料进行分装，包括底座、连接底座、连接立柱、提升油缸、横梁、压料油缸、压盘、液压系统、电控系统，其中，连接立柱、提升油缸和压料油缸为垂直方向，提升油缸安装在底座和横梁之间，连接底座置于底座上面中部位置，连接立柱安装在横梁和连接底座之间并靠近连接底座的边缘位置，压料油缸的活塞杆位于压料油缸的下端，压料油缸的下端穿过横梁中部的孔，压料油缸的活塞杆的下端与压盘连接，提升油缸和压料油缸的输入端分别与液压系统的动力输出端对应连接，液压系统的控制信号输入端与电控系统的控制信号输出端对应连接。本实用新型实现了液体物料尤其是粘稠液体物料的机械化分装。
文档编号B67C3/00GK202193600SQ20112026971
公开日2012年4月18日 申请日期2011年7月28日 优先权日2011年7月28日
发明者高健 申请人:成都硅宝科技股份有限公司
文档序号 :
【 4385042 】
技术研发人员：高健
技术所有人：成都硅宝科技股份有限公司
备 注：该技术已申请专利，仅供学习研究，如用于商业用途，请联系技术所有人。
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技术研发人员：高健
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